瑞典CALMAX 模具鋼

材料屬于: 模具鋼

典型應用:

CALMAX適宜制作冷作模具和塑膠模具，采用CALMAX制成的冷沖模，具有較高的韌性。采用CALMAX制成的電器配件模具，具有較高的耐磨性。
CALMAX的典型的應用
在冷作模具的應用：一般的沖壓和成形、厚板的沖壓和成形、深度拉伸、壓花模、形狀復雜的冷擠模、冷軋、剪切刀刃、原型工具。
在塑料模具的應用：高產量的模具、增強塑膠材料的模具、壓塑模具。

出廠狀態軟性退火至HB200

加工：

（1）軟性退火
在保護氣氛中加熱到860℃均熱2小時， 以每小時20℃的速度在爐中冷卻至770℃，然后以每小時10℃的速度在爐中冷卻至650，隨即空冷。
（2）消除應力
鋼材經粗加工后，若欲消除加工殘留應力，則須將鋼材加熱至650℃，均熱兩小時，再于爐中緩慢冷卻至500℃，隨后空冷。
硬化
預熱溫度：600-750℃
奧氏體化溫度：950-970℃，常用溫度960℃
保持時間=當鋼材中心點也達到淬火溫度時，所再需要的保溫時間。
鋼材在硬化過程中必須保護以避免氧化及脫碳。
淬火介質
*高速循環氣體或空氣 *真空冷卻（高速及足夠正壓氣體）。
*在200-500℃的鹽浴爐或流態爐分級淬火，再在空氣中冷卻。 
*油冷 
注1．油冷易產生尺寸變化和開裂。 
注2. 模具溫度降至50-70℃時，應立即回火。
（3）回火
根據所要求的硬度，參考回火曲線圖，選擇適當的回火溫度�；鼗鹬辽賰纱危�每次回火后隨即冷卻到室溫，最低回火溫度180℃，保溫時間2小時以上。
尺寸變化
熱處理過程中的尺寸變化與熱處理溫度、熱處理設備及淬火介質有關。模具的尺寸和幾何形狀也有很大的影響，因此模具應留有足夠的加工余量以調整變形。CALMAX模具的加工余量為0.2%。
（4）CALMAX的表面處理
有些模具為了增強耐磨性，減少摩擦而進行表面處理。最普遍的表面處理是氮化和表面涂層，如碳化鈦和氮化鈦的耐磨性涂層（CVD，PVD）。 
氣體氮化和離子氮化是常用的兩種氮化方法。離子氮化的溫度比氣體氮化的溫度低。當要求CALMAX基體硬度超過HRC54時，應采用離子氮化。
*氮化溫度應比回火溫度低15-25℃
氮化層過深會影響模具的韌性，可根據使用的要求，控制氮化時間來調整氮化層深度。CALMAX也可以采用化學蒸鍍法（CVD）涂層，但溫度不能超過960℃。涂層后模具要再硬化。 
物理蒸鍍法（PVD）涂層可在200℃和500℃進行。如采用200℃的溫度時，CALMAX的基體硬度要比500℃涂層時的硬度高，采用500℃溫度時，涂層與鋼材的結合力較強。PVD的溫度應比回火溫度低20℃。
CALMAX的機械加工參數選擇
以下所列的加工參數旨在為尋求最佳加工條件提供參考。加工參數是從軟化退化狀態的鋼材實驗獲得的。
車床加工
銑床加工
表面銑削
端銑加工
1、 氮化鈦涂層的高速鋼瑞銑刀，Vc-35米/分鐘。 
2、 取決于銑削方法（側銑或銑槽）和銑刀的直徑。
鉆孔加工
高速鋼麻花鉆頭
*涂層高速鋼鉆頭Vc-22米/分鐘
碳化鎢鉆頭
1、 鉆頭內有冷卻管道和釬焊鎢鋼鉆頭， 如COROMANT Delta或SUMIOMO多功能鉆頭。
2、 依據鉆頭直徑大小調整。
（5）CALMAX的焊接
采用適當的措施，CALMAX在焊接時可獲得極好的效果。
a)電弧長度應保持越短越好，焊條應與結合邊成90度角以減少掏槽，焊條應與前進方向成75-80度角。 
b)對于大面積的焊接，最初的幾層的焊層應采用較軟的焊接材料。最先焊接的兩層應采用相同直徑的焊條和相同的電流。
c)大面積的焊接，模具應加熱及維持在適當溫度中進行焊接。 
d)接口應預先加工妥當。
（6）焊后的熱處理
已淬硬狀態：低于先前回火溫度10-20℃進行回火。
軟化退火狀態：在保護氣氛中加熱到8602℃保溫，以每小時10℃的速度隨爐冷到650℃；然后空冷。
為了保證良好拋光和光蝕刻花效果，焊接時應使用與模具材料成分相同的焊條，即使用635焊條。
（7）CALMAX的電火花加工
在淬火和回火狀態下若進行電火加工，模具應采用比前回火溫度低25℃的溫度行多一次回火
（8）CALMAX的光蝕刻花和拋光
635組織均勻，經真空除氣處理，非金屬雜質含量低。光蝕刻花的效果極佳。蝕紋精確一致；拋光后表面光潔度高。光蝕刻花處理采用在處理高鉻鋼的介質中進行。

相關描述:

出廠狀態軟性退火至HB200

1. CALMAX的特性
CALMAX是一種鉻鉬釩合金鋼材，具有以下特點：高韌性；良好的耐磨性；良好的淬透性；熱處理時尺寸穩定；良好的拋光性；良好的焊接性；良好的火焰硬化和高頻感應硬化性能。

2.CALMAX的物理性能：經不同溫度回火后的室溫沖擊強度近似值。淬火溫度960℃，空冷，回火兩次；

化學成分：

C碳: 0．6  Si硅: 0．35  Mn錳: 0．8  Cr鉻: 4．5  V釩: 0．2  Mo鉬: 0．5